铸造模具是压铸生产的关键，直接影响铸造件的表面质量、尺寸精度、生产效率和经济效益。一段时间后，铝合金压铸模具不可避免地会失效，其主要失效方法是热疲劳、损坏、焊接、腐蚀和断裂。目前，我国压铸铝合金模具在生产形状复杂的大型模具时，疲劳试验在6000~8000次，即型腔表面出现疲劳裂纹，2000~30000次报废，模具的使用寿命远低于海外压铸模具的使用寿命，增加了压铸生产成本，影响了我国压铸业的竞争。天津压铸模具
为什么铝合金压铸在生产过程中会出现压铸模具失效？
分析压铸模具的故障，并相应改善故障原因，可以有效延长压铸模具的使用寿命，对提高铸件的加工质量和生产效率具有重要意义，可以提高压铸生产的经济效益。
1、提高浇铸温度；
2、对模具进行必要的加热保温，或者在模具内部喷保温涂料；
3、改进浇注系统，使浇铸更加流畅，缩短充形时间；
4、金属模型对壁厚有一定要求，如果壁厚太薄的话，那么要考虑采用其他工艺了，比如压铸件加工。
铝压铸件在涂前准备金属型腔壁的表面质量对涂料的附着力是非常重要，新的金属型要进行完全清洗、去油去锈，有起模斜度的部位要用细砂布抛光和什锦锉（因为数控铣床加工的锥孔微观上呈阶梯状，并非平整的斜面，很难脱模），已经使用过的模具也要将原有的涂层进行完全的清除。
铝压铸件的涂层的绝热性不只是取决于涂层的厚度，还要取决于涂层本身的空隙度，涂层的孔隙度在很大程度上受到所采用的施涂条件和方法的影响，因为涂层中空隙的形成程度基本上是决定于模具型腔表面接触载体水的蒸发速度。
铝合金压铸件气孔产生的原因：
1、在冲孔和凝固过程中，从涂层蒸发的气体侵入熔融金属，造成铸件表面或内部的圆孔。
2、合金液中的气体含量过高，在凝固过程中也会形成圆孔。
收缩孔隙率的原因：
1、在液态合金凝固过程中，由于体积减小或凝固部分不能被液态金属填充，产生收缩腔。
2、在加热过程中，由于厚度不均匀或局部过热，铸件凝固慢慢地在某个地方，和铸件表面成凹时体积收缩。
由于存在气孔和缩孔，压铸件的表面处理非常麻烦，这些气孔可能进入水中，当电镀后进行喷涂和烘烤时，气孔中的气体会加热膨胀，或者气孔中的水会变成蒸气、体积膨胀、体积膨胀。在铸件表面发泡时，应在生产中使用适当的方法。解决这些弊端的原因。
定型固定在压铸件定型安装板上，有直浇道与喷嘴或压室相连接。
成型部分-构成型腔的部分，包括固定的和活动的镶块与型芯。
模架-各种模板、座架等构架零件，其作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上。
导向零件-准确地引导动模和定模合拢或分离。
顶出机构-从模具上脱出铸件的机构，包括顶出和复位零件，还包括顶出机构自身的导向和定位零件。
浇注系统-与成型部分及压室连接，引导金属液按一定的方向进入铸型的型腔部分，直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道、横浇道和内浇口等组成。