大型机床铸件铸造流程如下：
1、生产前准备，根据要生产的大型机床铸件图纸、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制大型机床铸件工艺图；
2、生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备。
3、制造模型；采用消失模模型，制芯采用树脂砂芯，树脂砂芯生产的铸件表面比较光滑。
4、熔化与浇注，采用冲天炉铸造，冲天炉铸造的大型机床铸件没有气孔、沙眼和缩松现象。
5、退火，大型机床铸件退火以此去掉大型机床铸件的内应力，增强机床铸件的韧性和抗拉力。
6、机加工，根据图纸对大型机床铸件进行粗加工。
7、二次震动时效处理，二次振动时效处理是为了加增强机床铸件的韧性和强度。
8、精加工，精加工就是精铣和精磨，这次就要根据图纸要求加工到位了。
机床铸件分型面的选择：
1、尽量把铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，确定铸件质量。
2、应使铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，铸件上部的方头（夹具夹紧处）是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
3、当铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
4、应使铸模容易从铸型中取出，并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。
5、尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作，也可减少由此造成的误差及产生的披缝，降低铸件的制造成本。
6、铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝，提升了铸件的外观质量。
7、铸型的的分型面，应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后，再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作，同时在翻动大型铸件铸型时，可能使泥芯的位置发生移动，影响铸件的精度或造成缺陷。
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