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压力管道事故原因和防范措施都有哪些？
压力管道发生断裂、事故的原因是多方面的，而且造成同一起压力管道事故往往不是某一种原因，因此在这些事故原因统计中，大都是按位原因计算事故件数的。
发生压力管道与主要原因有：
管道设计不合理
管道挠性不足
由于管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致等原因，会使管道挠性不够。如果发现这种情况，又未采取适宜的固定方法，很容易因设备与机器的振动、气流脉动而引起管道振动，从而致使焊缝出现裂纹、疲劳和支点变形，后导致管道。
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安全状况等级评定
评定原则
(1)管道安全状况等级应当根据定期检验的结果综合评定，以其中项目等级者作为评定等级;
(2)需要改造或者修理的管道，按照改造或者修理后的检验结果评定安全状况等级;
(3)安全附件与仪表检验不合格的管道，不允许投入使用检验项目的评级
管道位置或者结构评级
位置不当或者结构不合理的管道，应当按照以下要求评定安全状况等级:
(1)管道与其他管道或者相邻设备之间存在碰撞、摩擦时，应当进行调整，调整
后符合安全技术规范规定的，不影响定级，否则可以定为 3 级或者 4 级;
(2)管道位置不符合安全技术规范或者标准要求，因受条件限制，无法进行调整的，但是对管道安全运行影响不大，根据具体情况可以定为2级或者3级，如果对管道安全运行影响较大，则定为 4 级;
(3)管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准要求的结构时，调整或者修复完好后，不影响定级;
(4)管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准要求的结构时，无法及时进行调整或者修复的，对于不承受明显交变载荷并且经定期检验未发现新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的管道可以定为 2 级或者 3 级，否则应当进行安全评定，安全评定确认不影响安全使用的，可以定为 2 级或者 3 级，否则定为 4 级。
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定期检验表面缺陷检测
表面缺陷检测应当采用 NB/T 47013 中的检测方法。铁磁性材料管道的表面缺陷检测应当优先采用磁粉检测。表面缺陷检测的要求如下:
(1)宏观检查中发现裂纹或者有怀疑的管道，应当在相应部位进行外表面无损检测;
(2)隔热层破损或者可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应当在相应部位进行外
表面无损检测;
(3)检验人员认为有必要时，应当对支管角焊缝等部位进行外表面无损检测抽查;
(4)碳钢、低合金钢低温管道，Cr-Mo 钢管道，标准抗拉强度下限值大于或者等于 540MPa 的低合金钢管道，长期承受明显交变载荷管道以及定期检验的 GC1级管道，应当在焊接接头和应力集中部位进行外表面无损检测抽查，抽查比例应当不低于焊接接头数量的 5%，并且不少于2个;
(5)存在环境开裂倾向的管道，可以在外表面采用其他检测方法对内表面进行抽查，抽查比例应当不低于对接焊接接头数量的 10%，并且不少于 2个;
(6)检测中发现裂纹时，检验人员应当扩大表面缺陷检测的比例，以便发现可能存在的其他缺陷。
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基于风险的检验(RBI) 周期
管道定期检验可以采用基于风险的检验，其检验周期可以采用以下方法确定:(1)参照（TSG D7005-2018） 1.6.1 的规定，依据基于风险的检验结果可适当延长或者缩短检验周期，但是不超过 9 年;
(2)以管道的剩余寿命为依据，检验周期不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。
对于风险等级超过使用单位可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验、检测方法和措施来降低风险，将风险控制在使用单位可接受的范围内。