一台通用的工业机器人，按其功能划分，一般由机械手总成、控制器、示教系统这三个相互关联的部分组成。机械手总成是机器人的执行机构，它由驱动器、传动机构、机器人臂、关节、末端操作器以及内部传感器等组成。根据国际标准化组织（ISO）工业机器人术语标准焊接机械手的定义，工业机器人是一种多用途的、可重复编程的自动控制操作机（Manipulator），具有三个或更多可编程的轴，用于工业自动化领域。他的任务是精1确地保证母端操作器所要求的位置、姿态以及实现其运动。控制器是机器人的神经中1枢，它由计算机硬件、软件和一些电路构成，其软件包括控制器系统软件、机器人语言、机器人运动学、动力学软件、机器人控制软件、机器人自诊断、自动保护功能软件等，它处理机器人工作过程中的全部信息和控制器全部动作。示教系统是机器人与人的交互接口，咋示教过程中它将控制机器人的全部动作，并将其全部信息送入控制器的存储器中，它实质上是一个的智能终端。
目前在我国应用的自动焊机器人主要分日系、欧系和国产三种。日系中主要有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等公司的产品。欧系中主要有德国的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的COMAU及奥地利的IGM公司。
我国自动焊的应用主要集中在汽车、摩托车、工程机械、铁路机车等几个主要行业。汽车是自动焊的1大用户，也是早用户。控制器是机器人的神经中1枢，它由计算机硬件、软件和一些电路构成，其软件包括控制器系统软件、机器人语言、机器人运动学、动力学软件、机器人控制软件、机器人自诊断、自动保护功能软件等，它处理机器人工作过程中的全部信息和控制器全部动作。早在70年代末，上海电焊机厂与上海电动工具研究所，合作研制的直角坐标机械手，成功地应用于上海牌轿车底盘的焊接。“一汽”是我国早引进自动焊的企业，1984起先后从KUKA公司引进了3台点焊机器人，用于当时“红1旗牌”轿车的车身焊接和“解放牌”车身顶盖的焊接。1986年成功将自动焊应用于前围总成的焊接，并于1988年开发了机器人车身总焊线 。
焊接机器人的三种送丝方式 焊接机器人的出现极大程度解放了一定的劳动力，使得焊接工艺变得更加简单了起来，因为焊接机器人中设置有自动化的送丝系统，包括了送丝、送丝软管、焊丝盘等部分组成，所以可以通过完1美的配置将焊丝送至指1定位置，一步到位。焊接的工作水深约38米，焊接的管子工作压力可达140Kgf/cm2。焊接机器人的送丝系统可以通过三种不同的方式送丝，即推丝式、拉丝式与推拉丝式三种送丝方式。
1、推丝式送丝方式：这样的结构相对比较简单、轻便，操作维修也很方便；其缺点是焊丝送进的阻力较大，随着送丝软管的加长，送丝稳定性变差。因此，这种送丝方式通常应用于焊丝直径为2.0mm、送丝软管长度为5m的半自动熔化极气体保护焊中。
机器人焊接就是在工业搬运机器人的末轴法兰装接焊钳或焊（割）枪的，使之能进行焊接，切割或热喷涂。其选用原则如下介绍：
1、选择与自动生产线结构相匹配、1合适的焊接机器人焊接。
2、根据能保证接头焊点焊接质量和生产的焊接工艺，选择不同的焊接机器人末端轴承载力。
3、选择操作范围和技术性能参数能满足工件施焊位置的焊接机器人。
4、在满足生产规模、生产节拍、保证机器人焊接质量前提下，工艺设计方案既要先进可行、又要经济合理。在关键部件、部位、关键工序位，按需选配焊接机器人数量。
为了适应不同的用途，机器人焊接后一个轴的机械接口，通常是一个连接法兰，可接装不同工具或称末端执行器。更多动态会定期为大家更新