如何选择数控开料机刀具
目前我们所知道的数控开料机品种有很多，那么，在众多的数控开料机刀具中如何选择合适的刀具呢？其实不同材料的刀具选择也是有讲究的，因为如果正确选择一个数控开料机刀具会给我们带来的生产效益会是事半功倍；相反，如果选择刀具错误就会给生产带来反面的作用。解决方法：尽量挑选质量好的刀具，一旦在加工进程中呈现崩边现象发作，就要立马停止工作替换刀具。所以，小编就为您选择数控开料机刀具支招。
数控开料机刀具选择方法如下：
1、精密小型浮雕加工，推荐使用圆底刻刀。
2、上下面刺切割加工，推荐使用单刃，双刃上下切铣刀。
3、金属加工，推荐使用单刃，双刃直槽。
4、高密度板，实木推荐使用棱齿铣刀。
5、3D刀，同心度高，刃口锋利，可做精密3D加工。
6、多层板，夹板加工，推荐使用双刃直槽铣刀。
7、下切刀的使用效果，加工产品上表面刺，加工时不会翘板。
8、金属模具加工铣刀，推荐使用钨钢铣刀，表面镀紫黑色加硬钛。
9、压克力镜面加工推荐使用金刚石刀。
10、粗加工刨花板等推荐使用多条纹铣刀。
数控开料机加工需具备的条件
我们要使用数控开料机进行工作的时候，需要检查一下开料机是否已经具备了可以正常加工的必要条件。下面就让我们来简单了解一下吧！
（1）工具电极与工件的被加工表面之间保持一定量的间隙，间隙的大小由加工电压 、脉冲电流大小，脉冲间隙等电规准来决定，间隙大小一般在几十微米之间。数控开料机刀具选择方法如下：1、精密小型浮雕加工，推荐使用圆底刻刀。如果间隙小于或大于这个距离，都不能进行火花放电。间隙过小，正负极容易短路，不能产生火花放电；间隙过大，极间电压不易击穿介质，也不能产生火花放电。
（2）数控开料机在对工件进行切割时，在绝缘工作液中进行。三、售后服务、软件培训是否提供及时、周到的售后服务：有上门安装调试、保质期内三包、零部件更换便捷、指导设备的保养和维护等等。常用的绝缘工作液有煤油、皂化液、去离子水等，用的工作液不一样，在相同的电规准下，加工的速度和表面精度也不尽相同。用绝缘性工作液主要有以下几个作用：利于产生脉冲性的火花放电；排除间隙内电蚀产物；起冷却电极的作用。
（3）采用脉冲电源，火花放电是脉冲性、间歇性的。
（4）被加工材料导电。只有导电材料才能产生火花放电，导电材料一般为金属材料和半导体非金属材料等。
如果我们可以保证数控开料机的以上问题，那么我们基本上就可以放心工作了。希望以上内容对你有所帮助。
四工序开料机优点
四工序开料机是一款经济型的板式家具开料机设备，机器结构由四个主轴组成，气动切换。五、智能加工越界保护功能，防止由于设计版面超过加工幅度引起的机械碰撞现象，智能加工可控制加工速度，真正增加加工效率，延具寿命、增加成品率。可以安装四个不同的刀具，从而实现板式家具开料打孔、开槽，橱柜门板铣型等工艺。应用四工序开料机在打孔方面无需铣孔，多大的孔位安装多大钻头即可。由于板式家具数控设备要求很高，现在市面上的四工序开料机普遍配置较高。一般会选用带控制面板的新代系统或维“NK260”系统，配备大功率伺服系统，大功率切割主轴等配置。四工序开料机的优点有哪些呢！一起来了解一下吧。
1.价格相对来说比价低：适合中小型家具厂使用。即使是高配的十二三万的四工序数控开料机相对于带钻包的机型来说也是价位比较低的。对于资金压力比较大的家具厂，是个很好的选择。
2.门板柜体两用：我们从结构上来说，四工序属于简易换刀机型，是应用四个主轴通过气动切换方式来实现换刀功能。做柜体可以满足开料打孔的功能，而也可以用于简单门型加工。
3.操作简单：相对于排钻开料中心来说四工序开料机操作比较简单，比较容易学，而且一旦一个主轴发生故障，设备靠三个主轴也可以完成开料打孔的功能。
四工序开料机有一定优势。客户在购买设备的时候一定要多方面考察。切不可一时贪图便宜，而造成设备的重复投资。
木工开料机长期闲置也会出现问题
木工开料机是一种常用的机械设备，它可对木门，家具，金属，亚克力等进行浮雕、平雕、镂空雕刻等，具有雕刻速度快，精度高等特点。 木工开料机如果长时间不用，就需要我们做好相应的保养工作，否则极易产生一些问题。
１、风扇：一般木工开料机工作的时候会产生很多的粉尘，当机床停机之后，机床内部风扇一般比较脏，特别是有油污在风扇上，
２、密封件，一般的密封件都是橡胶制品，由于老化的原因，液压不流动的原因，密封圈会硬化，导致机床漏油
3、油路堵塞，因为机床长时间关机，油路赃物沉积，导致油路堵塞。
4、行程开关类产品，机床行程开关里面有弹簧，由于长时间没有开机，导致机械卡死，弹簧失去弹性，开关失效。
5、驱动器，电源，主板等电路板，驱动器电路板有大量的电容，长时间不开电，电路板电容会老化，容量变低，导致机床电路损坏。
6、一般数控系统都有电池，有的是系统电池，用来保存系统参数，有的是位置编码器用电池，用于记住零点。所以长时间不开机，容易电池没电，导致机床数据丢失。