3.1.7 斜段的箱体支腿用螺栓与平台斜梁紧固；在弯段的底部加辅助支撑；平段、尾部的箱体支腿与基础与预埋铁焊接，焊脚高度 8mm。
3.2 头部输送链驱动辊筒
3.2.1 驱动辊筒对称中心线与排渣机纵向中心线重合度偏差 ≤3mm。
3.2.2 驱动辊筒轴线的水平度偏差 ≤0.2/1000。
3.2.3 驱动辊筒轴线与干渣机纵向中心线的垂直度偏差 ≤2mm。
3.2.4 驱动滚筒轴线与张紧滚筒轴线平行度 ≤5mm。
3.3 头部清扫链驱动链轮
3.3.1 驱动清扫链轮轴横向中心线与干渣机纵向中心线重合度偏差≤2mm。
3.3.2 驱动清扫链轴的水平偏差 ≤ 1/1000。
3.3.3 驱动清扫链轮轴与干渣机纵向中心线垂直度偏差 ≤2mm。
3.3.4 驱动清扫链轴与尾部张紧链轮轴的平行度 ≤5mm。
3.4 尾部输送链张紧辊筒
3.4.1 输送链张紧辊筒轴线的水平偏差 ≤0.2/1000。
3.4.2 张紧辊筒横向中心线与排渣机纵向中心线重合度偏差 ≤3mm。
3.4.3 张紧辊筒轴线与排渣机中心线垂直度偏差 ≤2mm。
3.4.4 张紧辊筒与头部驱动辊筒轴线的平行度 ≤5mm。
3.5 尾部张紧清扫链轮轴
3.5.1 张紧清扫链轮轴的横向中心线与排渣机纵向中心线的重合度偏差 ≤2 mm。
3.5.2 张紧清扫链轮轴的水平偏差 ≤1/1000。
3.5.3 张紧清扫链轮轴线与排渣机纵向中心线垂直度偏差 ≤2 mm。
3.5.4 张紧清扫链轮轴与驱动清扫链轮轴的平行度 ≤5 mm。
3.6 尾部张紧辊筒与张紧清扫链轮的张紧油缸
GPZS12型钢带输渣机技术参数钢带输送机输送能力(额定/）： 12/24 t/h
钢带有效宽度: 1200 mm
输送钢带走行速度范围（正常/）：35/70 mm／s
钢带驱动电机功率: 15 kW
清扫链运行速度：0.17～1.7 m/min
清扫链驱动电机功率: 2.2 kW
输送钢带张紧压力: 4.0～6.5 MPa
刮板清扫链张紧压力: 2.0～4.0 MPa3 安装与检验见《钢带输渣机现场安装、检验及调试技术要求》。4润滑4.1 说明在启动钢带运行之前，有必要根据制造厂家的规范说明向减速齿轮箱中充注矿物油。
l 钢带和清扫链驱动减速机在钢带机出厂前已加注。
l 头部和尾部滚筒轴在交付时已经加注了润滑脂。
l 检查润滑脂数量，如有必要，加注。
l 对照润滑油表请逐项检查如：润滑油脂的数量、加注次数以及重新加注时间等。
清扫链空负荷试运链条运行检验表检 查 项 目检 查 结 果驱动链轮与链条啮合是否正确（脱链迅速、无卡涩、
无异常“铿铿”声响、开口环螺栓部位与轮槽间无接触） 链条运行轨迹是否有扭曲现象 链条是否在托链轮轮槽中运行 链条在过渡段的啮合与运行正常（在压轮轮槽中运行、无异常声音） 刮板在“相互平行且与运动方向垂直状态”运行，无窜动、无爬行 刮板与底板摩擦正常，无异常声音 链条运行情况：在头部、尾部、过渡段、两侧检查窗处检查记录 操 作员： 检 验 员：检验日期： 年 月 日表2.2-5 清扫链空负荷试运张紧油缸检验表检测时间左侧位移右侧位移张紧压力备注1、张紧后、启动前在两侧移动滑板与箱体上，标记刻度线，作为初始点；检查中间渣仓的渣温，渣温若低于70℃，说明冷却风量偏大，应适当的封闭一些进风门。
2、运行后每隔1小时记录一次移动滑板上刻度线相对箱体刻度线间的位移。操 作员：检 验 员：检验日期： 年 月日
（3） 空运转48小时
a) 空运转48小时运行记录仍采用表2.2-2、表2.2-3、表2.2-4、表2.2-5记录间隔为1小时；
b) 空运转48小时结束后，进行必要的部件检查，检查结果记录到表2.2-5。